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1.0 目的：
为了减少混料产生，预防混料(包括有害物质的混入）流出而造成公司不必要的损失，特制定此管理规定。
2.0 范围：
适用于公司的所有物料、半成品与成品的生产、搬运及存储过程。
3.0 定义：
物料、半成品及成品两种（或以上）规格的未做标示存放在一起现象为混料，包括物料混料、半成品混料、成品混料等状态。
4.0 权责：
4.1 研发、工程负责产品图纸、BOM的作成与开发所用资材的管理。
4.2 生管负责依据业务订单及BOM作成《领料单》。
4.3 采购依据生管的《物料请购单》进行采购。
4.4 仓库负责物料与成品的储存及管理（包括收发及6S管理）。
4.5 生产部负责对生产中所有物料、半成品与成品的管理。
4.6 品质部负责物料、半成品与成品的检验与有害物质的检验管理。
5.0内容：
5.1图纸错混料管理
5.1.1研发、工程部接到新产品或变更图纸，转成我司2D图档给到文控中心进行受控和发行；如有客供图纸信息，注意将客供图纸版本及产品名称进行转换。
5.1.2文控中心对所有图档分类管理、注明图纸编号、图纸版本、图纸名称、发行日期、电子档分类清楚存档,防止由于图纸错误造成混料。
5.2业务接单/下单错混料管理
5.2.1业务口头或书面接到订单时，经过订单评审后，将客户相关要求进行记录。
5.2.2业务下单时，将客户相关要求在《订单评审单》上进行注明，特别产品包装要求和生产注意事项，对于产品类型相似及包装方式相同的产品重点说明。
5.3样品生产、制作时错混料管理
5.3.1业务部接新产品(以从前未生产过)或客户产品变更消息时及时转交研发、工程部，研发、工程部依据业务提供的相关资料作成BOM，采购依据BOM进行采购，物料回来后仓库通知工程人员领料生产样品，工程人员与仓库人员在在领料与发料时应核对原材料厂家型号，批次号，标签标识，数量/重量等内容，经双方仔细核对无误后方可在<发料单>上签名，工程部将领回的物料分类放置并标识，依据客户要求制作业样品，并需在BOM表内容注明原物料的生产厂家，型号<规格>与批次号及重量/数量等以备后续追溯。
5.4生产错混料管理
5.4.1生产部依据生管的《领料单》到仓库进行领料，领料人员与仓库人员在领料与发料时应核对原材料厂家型号、批次号、标签标识、数量/重量等内容,经双方仔细核对无误后方可在《生产领料单》上签名，生产部将领回的物料分类放置并标识后存放于备料区，再依据每日用量到备料区领取物料进行生产加工，备料区在发料时需再次核对生产厂家、物料型号(规格)与批次号和数量/重量等信息，以防错混料现象的发生.
生产部现场管理时需注意以下方面内容:
5.4.1.1相似物料防错管理
A)外观相似物料需间隔放置并进行相应标识；
B)必要时制定相似物料清单，对员工进行宣导教育；
5.4.1.2区域标识管理
A)生产线物料，（半）成品存放区不同物料间需进行标识隔离，不可同一胶筐或同一纸箱内散装相类似的物料或（半）成品；
B)生产线同料号但不同状态的物料存放需进行标识与隔离；
C）明确物料放置区；
D)生产线成品区不可存放两种或两种以上物料（产品）进行混放或混堆；
F)在线暂存物料（产品）必需标识清楚，必要时封箱“远离存放”保存管理；
G)在线良品与不良品要区分管理，良品放入蓝色胶框，不良品贴红色箭头标签，并放入红色胶框；
H)维修品及报废品生产线要有专人管理，必须要有明确标识，并做好记录管理。
5.4.1.3清换线管理
A)清换线时需对物料存放区，生产线，物料（产品）存放周转箱/盘/胶筐，工作台和成品暂存区等进行清点；
B)清换线时同一工作区不能同时存在两种或两种以上的类似物料（产品）；
C)一个生产订单完成后，生产线成品区的尾数箱产品需进行封箱并标识；
D)清换线时不良品盒中的产品（物料）需全部清理干净方可生产另一种产品；
E)清换线时所有人员返还产品时不能直接将产品放入生产线，需交由生产线组长或领班等处理；
F)清换线（交接班）时需对投入产出数量，不良品数量等进行统计，如有异常时及时报告上级处理。
5.4.1.4错混料产线停线管理
出现以下任一类情况必须视情节停线整改：
A)生产过程出现有不同物料在同一条生产线生产，检验工序不同物料、成品交叉检验堆积的；
B)对于物料、半成品、维修返工品、成品放置出现混堆，编码料号有批量标识不清楚或没有标识的；
C)清线记录没有核对投入数、良品/不良品数量、不良品批量去向不明的；
D)成品打包区域出现不同物料交叉打包或者交叉放置的；
E)成品外箱标签用错的。
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