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仓管员应熟悉物资的性能及养护方法，坚持每天巡仓，发现异常及时反映，做好防护工作。
充分合理地利用现有的仓库条件，合理堆码，坚持每天清扫地面，保证库房地面及物资的清洁。
1、目的：为加强仓库的管理工作，规范进出仓程序，提高管理水平，维护公司财产的安全、完整，特制定本制度。
2、原则：所有物资进出仓均须凭经有效审批的单据办理进出仓手续，无单据的物资仓库有权予以拒收或拒出。
3、适用范围：公司所有仓库。
4、具体规定：
4、1原材仓管理制度
4、1、1原、辅料进仓：
⑴ 收货准备：仓库根据采购部门经有效审批确定的《采购订单》作好收货准备，安排仓储和搬运工人。
⑵ 质量检验：原、辅材料到仓库后，仓管员根据《采购订单》的要求对原、辅料的外观和外包装进行检验，必要时，收取供应商的《送货单》和《出货检验报告》，通知品管人员进行检验。经检验后，仓管员将合格的原、辅料移至规定区域储放，以绿色的标牌标识；经检验不合格的原、辅料，仓管员挂红色标牌，并通知采购部门作退货处理；待生产试用的原、辅料，仓库暂收挂蓝色标牌。
⑶ 数量核对：
A．原、辅料必须凭采购部门的《采购订单》中计划数量收货。仓管员应认真清点数量，将《采购订单》、供应商《送货单》和实物相核对。若有差错，及时通知采购部门或相关部门。
C．仓管员若抽检发现数量不符，则全批材料按抽检的平均实数来计算总数量。另外，因质量和其他原因需要扣罚的，应在备注栏说明扣罚原因、比例和原来实数，并登记辅助帐以作备查。
⑷ 开单：经检验合格和数量无误的原、辅料开具进仓单。进仓单为一式四联，仓管员每天把前一天的进仓单财务联连同相应的送货单和计划进货通知单交到财务部审核。
⑸ 其他：
A．仓管员收货时因质量或客户离开前没能出具检验报告或因单价未能确定等因素不能即时开进仓单的，填制《临时寄存单》，另行堆放并通知有关部门在三天内处理完毕，对在逾期内未能处理的，由仓库上报生产部，等候处理。
B．仓管员现场指挥工人文明装卸，进货堆垛完毕后，根据检验结果用相应的标志牌填写好该批原、辅料的厂家、品名、批号和数量等情况。
4、1、2原、辅料出仓：
⑴ 生产领用：
A．车间领料填写领料单，仓库根据车间主管审批的领料单发料，《领料单》为一式三联，仓管员按实际发料数量填写实发数并签名，留下仓库联和财务联，车间联退回车间。
B．凡标识不清或无标识的原、辅料，仓管员严禁发料，使用部门必须拒领。仓管员应及时查明原因再作处理。
C．成批购进成批领用，数量一般按进仓时记录数量为准, 若车间要求抽检，则仓管员按双方当面抽检的平均实数计算出总数填写领料单的实发数。
D．领用的材料必须是合格的材料, 仓管员发料时必须严格按标志牌上标识发料，领料后要马上结算填写材料卡数量。
⑵ 非生产领用：凭领料部门主管签名的《领料单》发料 。
4、1、3原、辅料退仓：
⑴ 原、辅料在生产过程中发现有质量问题，车间要停止使用, 由车间填写《不合格材料退回通知单》，经车间主管签名和仓管员验收后进仓，仓库就该批原、辅料挂蓝色标志牌，仓库另行堆放， 登记《待处理物料明细帐》，仓管员填写《原、辅料质量问题报告单》，上报品管技术部和采购部门在三天内处理完毕。对逾期未处理的待处理原、辅料，由仓库上报生产副总经理处理。
仓库根据品管技术部复检的原、辅料报告结果作相应的处理：若检验结果是可以使用的，仓库有权发给车间使用，车间不能无理拒绝，否则，造成损失由车间负责；若车间发现质量问题，有权拒绝，并即上报品管技术部处理。如经检验后确属废品，仓库须及时填写《物资报废申请表》送财务审核，报生产部经理审批。
⑵ 在仓储过程中确属不可抗拒的客观原因造成不合格材料，仓管员填写《原、辅材料质量问题报告单》，送品管技术部和采购部门在三天内处理完毕，同时登记《待处理物料明细帐》。
⑶ 每天下班前或月末盘点，车间须把剩余原、辅料退回仓库，用红字《领料单》填写，由车间负责人审批，仓管员验收，清点数量无误后，办理退仓手续。车间停产和月末盘点，仓管员有责任督促车间退回非暂存剩余物资。
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